На любом производстве требуется проверка качества изготавливаемой продукции. Это касается и контроля качества за сварочными швами.
Любые металлоконструкции должны соответствовать нормам безопасности и ГОСТа, особенно это касается ответственных конструкций. Такой контроль позволяет выявить неточности и дефекты швов, проверить их герметичность и прочность.
Визуальный и измерительный контроль проводят всегда, это первое, что должно произойти после окончания сварочных работ. Такой метод не требует особой квалификации.
Его могут поручить самому сварщику либо его коллеге, для этого используют нехитрые измерительные инструменты, о которых мы поговорим ниже. Или же на предприятии, особенно если оно большое, присутствует контролер, который выполняет необходимые измерения и осмотры.
Кроме того контроль ведется самим сварщиком уже в процессе выполнения работ. Этот способ контроля не меняется на протяжении многих лет и является эффективным.
Общая информация
Выполнение визуального и измерительного контроля выполняется всегда. Большие дефекты можно выявить при первичном осмотре, а вот более мелкие, невидимые глазу, выявляют с помощью измерительных приборов.
Проводится осмотр с внешней стороны сварочного шва, что позволяет точно определить размеры несоответствий качеству, оценить характеристики этих дефектов, степень поражения участка, и заполнить соответствующую документацию.
Например, если у шва разная высота и ширина, неравномерность складок, обозначает, что дуга часто прерывалась и шов непроворен.
Перед визуальным осмотром, обязательно проводится очищение швов от образованного шлака, окалины и капель застывшего металла, чтобы шов хорошо просматривался.
Чтобы лучше увидеть недостатки, шов можно протереть спиртом или раствором азотной кислоты в 10% концентрации, это придает матовость шву и недочеты более заметны.
Инструменты для контроля
В зависимости от производства контроль качества сварочных швов может проходить в разных условиях, начиная от закрытого цеха, с нормальным уровнем температуры, до работы в открытом поле, или вообще под водой.
Поэтому набор инструментов контролера состоит из разносторонних измерительных инструментов, рассчитанных на разные условия работы. Основным инструментом для визуально измерительного способа контроля, является набор луп.
В его состав входят и телескопические и обзорные лупы. Кроме инструментов визуальной оценки в наборах присутствуют щупы, измерители толщины, угольники, циркули, рулетки и шаблоны.
Но если мастер самостоятельно производит контроль, то он, конечно же, чаще всего не имеет такого количество инструментов. Каждое предприятие выбирает для себя необходимый уровень и специфику контроля, для достижения ГОСТА по качеству.
Поэтому от этого зависит результат оценки, и если по факту контроль пройдет некачественно, и возникнет критическая ситуация, то вина полностью ляжет на контролера. Пренебрегать этим не стоит, и нужно отдавать должное место качеству проведенных работ.
Так же часто применяется эндоскоп или микроскоп-фотоаппарат, либо видеокамера, бинокль или зрительная труба. Они позволяют более тщательно рассмотреть структуру шва и обнаружить невидимые погрешности. Особенно если нет возможности близко изучить шов, бинокль и зрительная труба просто необходимы.

Если у контролера нет доступа непосредственно к сварочному шву, ввиду труднодоступности (то есть положение, в котором осмотр невозможен), или неприемлемых условий, (таким как радиация, или температурные показатели), то используют платформы с дистанционным управлением, либо тепловизоры.
Когда технологии не были особо развиты, то недоступность шва становилась препятствием, зато сейчас используют даже роботов, которые самостоятельно, лучше, чем человек могут оценить качество выполнения сварных швов.
На предприятиях часто для измерений используют не только стандартное простое оборудование, но и дефектоскопию, которая представляет собой проникающий луч, не разрушающий целостность шва, он позволяет не только определить целостность шва, но и определить физико-химические свойства металла после сварки.
Так же широко используют магнитный способ контроля. Для этого участок шва намагничивают, просыпают магнитным порошком, и если в сварочном шве есть какой-либо дефект, то над ним происходит, так называемое рассеивание порошка, образуются рисунки.
И с помощью инструмента или при визуальном осмотре можно точно оценить размеры и характер повреждения шва. Ограничение такого метода заключается только в том, что его использовать можно только с материалами, которые поддаются намагничиванию.

При тепловом контроле, объект предварительно нагревается, и температурные показатели определяются тепловизором или пирометром. При общей массе температурных показателей, в местах дефектов, они будут отличаться.
Удобство этого метода в том, что работает он с любыми видами материалов, оборудование очень мобильно и просто в использовании. Так что данный метод можно использовать и в домашних условиях.
Вам даже в условиях домашней сварки будет полезно понимать, как определить качество шва и возможно вы возьмете на вооружение, какой-либо из методов контроля, для самоусовершенствования профессионализма.
Что бы соотношение было верным, конечно следует изучить ГОСТы или документацию по контролю качества, чтобы иметь возможность правильно оценить свою работу.
Порядок проведения контроля
Конечно, классификация дефектов не так проста, как может показаться, на первый взгляд. Обнаружив дефект нельзя однозначно сказать, что это брак, необходимо определить его характеристики и качества.
Для этого в визуальном и измерительном оценивании существует много этапов, которые важны, и упускать их нельзя. Опять же оценка может проводиться как всего изделия целиком, или какой-то его части, но порядок проведения не меняется.
Всегда происходит сравнивание качества швов с картой изделия, его чертежом. Самый первый этап оценки качества – это визуальный осмотр шва, его длина, толщина, ширина.
После осмотра составляется акт оценки, и если дефекты выявлены, то деталь отправляют на дополнительный контроль качества, на котором уже проверяется непосредственно дефект, оценивается его размер и характеристики и процентное отклонение от нормы.
Если требуется оценка размеров шва, то это будет следующим этапом, он называется детальный осмотр (инструментальный), если не требуется, то он просто пропускается.
В случае если выше перечисленных методов недостаточно, для подтверждения качества, и в случае, когда контролер считает, что нужна более доскональная оценка, то деталь отправляют уже на технологическую проверку, например, ультразвуком или радиографом.

Они позволяют выявить уже более глубокий брак, и, при необходимости, деталь отбраковывают. Это позволяет избежать выбраковки уже готовых конструкций и выявлять брак на ранних этапах производства и переварить шов, если это возможно.
В случае формирования многослойных швов, визуально и измерительный контроль обязателен. Проверяется каждый слоев отдельности, оценивается его качество и структура.
Обязательно контролируется работа при использовании автоматической сварки, помним, что робот выполняет сварку самостоятельно, и в случае ошибки, не сможет отбраковать некачественный шов, поэтому без человеческого контроля продукция не допускается к дальнейшей обработке.
Так же при окончании гарантийного срока годности сварочных швов производится визуальный контроль. После оценки и при подтверждении качества контролер проставляет на металле клейма и маркировки сопоставление физических свойств металла и шва с нормативами, правильность катетов.
Метод проведения контроля обусловлен выявлением опасного дефекта для работы конкретного сварочного шва.
Возможные дефекты
Качественно проведенный визуально-измерительный контроль выявляет до 50 процентов всех возможных дефектов. Поэтому важность и необходимость его обоснована.
Он позволяет выявить и непровары металла и большие наплывы, и слабое соединение и трещины, и прожоги, а это очень важные параметры в определении качественной продукции.
Если простой осмотр не смог выявить дефекты, то при использовании лупы или микроскопа вы сможете выявить более мелкие поры швов, очаги ржавчины, из-за некачественной подготовки металла, пустые участки незаполненные металлом, плохое покрытие швов.
Но если требуется проверить и более глубинные участки швов, то применяется эндоскоп или микроскоп, и если дефекты есть, то вы их обязательно обнаружите.
Преимущества и недостатки
Что можно сказать о положительных сторонах визуально-измерительного метода. Самое главное – это, конечно, отсутствие сложностей в применении.
Такой метод доступен любому сварщику, как в процессе работы, так и непосредственно после нее. Для проведения визуального контроля не требуются сложные и громоздкие инструменты, и даже сварщик с маломальским опытом сможет провести его и сделать это хорошо.
Именно поэтому на многих предприятиях не нанимают специалистов для отельной категории контролера, этим занимается сам же сварщик. Но если производство автоматизировано, а тем более роботизировано, то контролем занимается оператор станка.
Из-за отсутствия сложных и громоздких инструментов визуальный осмотр проводится в любых местах, в том числе и труднодоступных, не требуется особая транспортировка оборудования.
Осмотру подлежат все категории конструкций, они могут быть большие и объемные или мелкие, это могут быть трубы, которые не требуется демонтировать для осмотра, что немало важно при контроле отопительных, газовых или водопроводных труб, при периодическом их осмотре, чтобы определить степень износа сварочных швов.
Из отрицательных черт – это, конечно, то, что контроль качества проводится непосредственно человеком, поэтому неизбежны ошибки или простая невнимательность, или халатное отношение к работе.Кроме того, большую роль играет индивидуальное мнение или видение добросовестного результата. При простом осмотре, все же возможно обнаружение только видимых дефектов сварочного шва, чего бывает недостаточно, и осмотреть вы сможете только видимую часть шва.
Чтобы избегать ошибок, перед проведением контроля обязательно нужно изучить нормативные документы, прояснить требуемые характеристики шва для определенных видов промышленности.
Сопоставление качества с ГОСТами позволить менее предвзято оценивать результат сварки. И если производство крупное, то, конечно самым оптимальным будет наем квалифицированного специалиста по контролю качества.
Вместо заключения
И все же, несмотря на, вроде бы значительный недостаток, человеческий фактор, способ визуально и измерительного осмотра очень эффективен. При необходимости, любой мастер может освоить ГОСТы и приступить к оценке.
Ему не будет нужно дорогое оборудование или долгое обучение. Возможно у вас есть опыт в оценке качества сварочных швов. Делитесь опытом, какие нюансы мы не рассмотрели. Пишите в комментариях.